As pezas de cuncha de paredes fina e fina son fáciles de deformar e deformar durante o mecanizado. Neste artigo, introduciremos un caso de disipador de calor de pezas de paredes grandes e finas para discutir os problemas do proceso de mecanizado regular. Ademais, tamén ofrecemos unha solución de proceso e dispositivo optimizado. Imos chegar a ela!
O caso trata dunha parte de cuncha feita de material AL6061-T6. Aquí están as súas dimensións exactas.
Dimensión global: 455*261,5*12,5 mm
Grosor da parede de soporte: 2,5 mm
Grosor do disipador de calor: 1,5 mm
Espazo de pía de calor: 4,5 mm
Práctica e retos en diferentes rutas de proceso
Durante o mecanizado do CNC, estas estruturas de cuncha de paredes finas causan a miúdo unha serie de problemas, como deformación e deformación. Para superar estes problemas, intentamos ofrecer opcións de ruta de proceso SERVAL. Non obstante, aínda hai algúns problemas exactos para cada proceso. Aquí están os detalles.
Ruta do proceso 1
No proceso 1, comezamos a mecanizar o reverso (lado interior) da peza e logo usar xeso para encher as zonas escondidas. A continuación, deixando que o lado revés sexa unha referencia, empregamos cola e cinta a dúas caras para arranxar o lado de referencia no seu lugar para poder máquina do lado dianteiro.
Non obstante, hai algúns problemas con este método. Debido á gran zona recheada no octoco no lado do reverso, a cola e a cinta a dúas caras non están suficientemente seguras na peza de traballo. Leva a deformarse no medio da peza de traballo e máis eliminación de materiais no proceso (chamada sobrecarga). Ademais, a falta de estabilidade da peza tamén leva a unha baixa eficiencia de procesamento e un patrón de coitelo de superficie deficiente.
Ruta do proceso 2
No proceso 2, cambiamos a orde de mecanizado. Comezamos coa parte inferior (o lado onde se disipa a calor) e logo usamos o recheo de xeso da zona oca. A continuación, deixando que o lado dianteiro como referencia, empregamos pegamento e cinta a dúas caras para arranxar o lado de referencia para que poidamos traballar o lado inverso.
Non obstante, o problema con este proceso é similar á do proceso Ruta 1, excepto que o problema é mudado ao lado inverso (lado interior). De novo, cando o reverso ten unha gran área de recheo de oco, o uso de cola e cinta de dobre cara non proporcionan unha alta estabilidade á peza, dando lugar a deformación.
Ruta do proceso 3
No proceso 3, consideramos usar a secuencia de mecanizado do proceso 1 ou do proceso 2. Despois, no segundo proceso de fixación, utiliza unha placa de prensa para manter a peza de traballo presionando no perímetro.
Non obstante, debido á gran área de produtos, a placa só é capaz de cubrir a zona do perímetro e non puido arranxar completamente a área central da peza.
Por unha banda, isto dá como resultado a zona central da peza que aínda aparece por deformación e deformación, o que á súa vez leva a superación na zona central do produto. Por outra banda, este método de mecanizado fará que as pezas de cuncha CNC de paredes finas sexan demasiado débiles.
Ruta do proceso 4
No proceso 4, melloramos o lado inverso (lado interior) e logo usamos un chuck de baleiro para unir o plano inverso mecanizado para traballar o lado dianteiro.
Non obstante, no caso da parte de cuncha de paredes finas, hai estruturas cóncavas e convexas no reverso da peza que debemos evitar cando se usa succión de baleiro. Pero isto creará un novo problema, as áreas evitadas perden o poder de succión, especialmente nas catro áreas da esquina sobre a circunferencia do maior perfil.
Como estas áreas non absorbidas corresponden ao lado dianteiro (a superficie mecanizada neste momento), o rebote da ferramenta de corte podería producirse, obtendo un patrón de ferramentas vibrador. Polo tanto, este método pode ter un impacto negativo na calidade do mecanizado e do acabado superficial.
Solución de ruta de proceso optimizada e dispositivo
Para resolver os problemas anteriores, propoñemos as seguintes solucións de proceso e dispositivo optimizadas.
Parafuso pre-machado
En primeiro lugar, melloramos a ruta do proceso. Coa nova solución, procesamos primeiro o lado inverso (lado interior) e pre-máquina o parafuso por algunhas zonas que acabarán sendo escondidas. O obxectivo deste é proporcionar un mellor método de fixación e posicionamento nos pasos de mecanizado posteriores.
Arrodea a zona para ser mecanizada
A continuación, empregamos os planos mecanizados no lado inverso (lado interior) como referencia de mecanizado. Ao mesmo tempo, fixamos a peza de traballo pasando o parafuso polo burato do proceso anterior e bloqueándoo á placa do dispositivo. A continuación, rodea a zona onde o parafuso está bloqueado como a área que se debe mecanizar.
Mecanizado secuencial con placa
Durante o proceso de mecanizado, primeiro procesamos as áreas distintas da área a mecanizar. Unha vez mecanizado estas áreas, colocamos a placa na zona mecanizada (a placa debe estar cuberta de cola para evitar o triturado da superficie mecanizada). A continuación, eliminamos os parafusos empregados no paso 2 e seguimos mecanizando as áreas para ser mecanizadas ata que remate todo o produto.
Con esta solución de proceso e dispositivo optimizada, podemos manter mellor a parte de cuncha de CNC de parede fina e evitar problemas como deformación, distorsión e sobrecarga. Os parafusos montados permiten que a placa de dispositivo estea axustada á peza, proporcionando posicionamento e soporte fiable. Ademais, o uso dunha placa de prensa para aplicar presión na zona mecanizada axuda a manter a peza estable.
Análise en profundidade: como evitar deformación e deformación?
Conseguir un mecanizado exitoso de estruturas de cuncha de gran paredes grandes e delgadas require unha análise dos problemas específicos no proceso de mecanizado. Vexamos máis de forma máis atenta sobre como se poden superar efectivamente estes retos.
Lado interior pre-machado
No primeiro paso de mecanizado (mecanizado do lado interior), o material é unha peza sólida de material con alta resistencia. Polo tanto, a peza non padece anomalías como deformación e deformación durante este proceso. Isto asegura a estabilidade e a precisión ao mecanizar a primeira abrazadeira.
Use o método de bloqueo e prensado
Para o segundo paso (mecanizado onde se atopa o disipador de calor), empregamos un método de bloqueo e prensado de suxeición. Isto garante que a forza de suxeición sexa alta e distribuída uniformemente no plano de referencia de apoio. Este suxeito fai que o produto sexa estable e non se deforme durante todo o proceso.
Solución alternativa: sen estrutura oca
Non obstante, ás veces atopamos situacións nas que non é posible facer un parafuso a través da estrutura oca. Aquí tes unha solución alternativa.
Podemos deseñar algúns piares durante o mecanizado do reverso e despois tocalos. Durante o seguinte proceso de mecanizado, temos o parafuso pasar polo reverso do dispositivo e bloquear a peza de traballo e, a continuación, realizar o mecanizado do segundo plano (o lado onde se disipa a calor). Deste xeito, podemos completar o segundo paso de mecanizado nun só pase sen ter que cambiar a placa no medio. Finalmente, engadimos un paso triple de suxeición e eliminamos os piares do proceso para completar o proceso.
En conclusión, ao optimizar o proceso e a solución de aparellos, podemos resolver con éxito o problema de deformación e deformación de grandes pezas de cuncha delgada durante o mecanizado de CNC. Isto non só garante a calidade e a eficiencia do mecanizado, senón que tamén mellora a estabilidade e a calidade superficial do produto.